近年来，随着研发技术的不断提高，发动机轻量化成为国内外很多制造商追求的目标，对于由众多金属零部件组合而成的精密仪器来说，要想瘦身并非易事，在保证产品性能的前提下，很多厂商开始寻求部件材料的改变。经过研发探索，将原本钢或者铝制替换成符合材料的气门室罩在发动机上得到了成熟的应用。

复合材料在发动机气门室罩上的应用在国外已有多年历史，在国内目前也有很多柴油发动机配备了这种气门室罩。它与金属气门室罩盖相比，除了可以满足减轻自重的轻量化需求之外，还具有减振降噪、低成本和可以满足复杂结构设计等优点。

无论是乘用车还是商用车，降低车辆自重是提高燃油经济性的重要措施之一。据统计，对轿车而言，自重每减轻10%，可降低8%-10%的燃油消耗；对卡车而言，自重每降低1000千克，可降低6%-7%的燃油消耗，同时还可增加有效载荷。与金属气门室罩盖相比，复合材料气门室罩可减重25%-34%，使发动机更轻、更省油。

众所周知，降低发动机的整机噪声是降低整车噪声的关键。气门室罩直接与发动机相连，承受和传递着来自发动机的振动和噪声，因此提高气门室罩的隔声和吸音效果是减少噪声污染的有效手段。

与金属气门室罩相比，复合材料具有更好的消音性和阻尼性能，据资料介绍，复合材料的吸音系数为0.21、毛毡为0.24。传播声音的强度取决于零件的设计和所使用的材料的阻尼特性，与金属材料相比，复合材料的内阻尼约高10倍，所以复合材料气门室罩可有效降低整车的噪声。

另外，与金属材料相比，复合材料制品成型工艺相对更加简单、开模具的费用低、成型工序少、生产效率高，具有较低的综合成本。复合材料通过模压一次成型，可加大产品结构设计的自由度，提高生产效率和成品率。

编后语：

如何通过减轻自重，有效提升燃油经济性和有效载荷，一直是商用车领域及周边制造商们的诉求。发动机也不例外，特别是GB1589-2016新标准的发布，轻量化更加成为提升自身竞争力的重要途径。复合材料凭借综上所述的优势，不仅可以实现轻量化，并且还具备成本低、降噪声等优势，现阶段在国内的柴油发动机领域应用甚广，此外，复合材料在发动机内包括齿轮室盖、进气管等壳体、管道类零部件都有所应用。