日前，发改委制定了《增强制造业核心竞争力三年行动计划(2018-2020年)》，智能汽车成为关键技术产业化专项之一，其中动力电池的升级将是一个重点支持方向，包括自主化的电池装备、智能制造装备等。实际上，近年来已有不少厂商在智能制造上卯足马力，沃特玛便是其中之一。沃特玛打造的智能工厂，使电池良品率和一致性大幅提升，产品次品率有效控制在了900ppm以内。

研究显示，即便是单体电池循环寿命达到1000次以上，组成电池组后，电池组的寿命也可能不足200次，其主要原因在于整个动力电池组的一致性出现了问题。比如一百多串电池中的其中一串充电到80%就充不进去了，那么和它一组的所有电池也就只能充电到80%，从而导致了整个动力电池容量只能达到原先的80%了。

因此，一致性问题是目前国内动力锂电池行业急迫攻克的技术。

“沃特玛从2016年开始推进自动化生产和智能制造，目前产品的次品率已成功控制在了900ppm以内，这对产品品质来说是非常重要的指标。”沃特玛智慧工厂相关负责人表示，通过智慧工厂，显著提高了生产效率，减少了产品瑕疵，产品合格率大力提高。

正在智慧工厂进行充电测试的沃特玛电池

沃特玛的智慧工厂是一个动力电池自动化pack车间，集自动化、信息化、可视化和智能化于一体，通过云数据处理实现以机带人的自动化作业，是一套集数据、信息、服务为一体的综合体系。

沃特玛pack生产线的所有工序，目前已经全部由人工转为了自动。

在分选、点焊、包膜、配档环节， 通过全自动物流拉线，实现集中供料，以及不同档位电芯混产；单体电芯自带二维码，可以通过系统自动识别单体电芯生产状态，及时了解生产信息；在预充、分容环节，通过AGV配合多轴机器人及视觉系统，实现自动上下料及物料搬运；

在锁模、组装环节，沃特玛主要通过六轴机器人配合视觉系统，实现各工站全自动组装检测，单个箱体进行自动喷码，录入整个生产及辅料组装信息，并汇入在大数据系统，通过机器人搬运至下一工站；而在测试环节，则通过自动扫码识别产品信息，当系统调整到测试通道时，智能切换产品所需测试软件，测试完毕后，由机器人完成下架及打包。

沃特玛智慧工厂相关负责人表示，自动化的生产线有着人工难以企及的精度与速度，机器人生产所带来的规划化、标准化和自动化，将是未来的发展方向。

据了解，沃特玛智慧工厂全自动生产带来的产品良率提升和规模效应，也让生产成本大幅降低，1GWHPACK人工生产成本从3300万可降低到目前的250万，节约成本3050万。