进入7月以来，西安地区持续以40度左右的高温释放自己独特的热情。而在陕汽总装线和成品库，我们见到了一群有着更为火热激情的陕汽人，“提升产能、保证品质”这两项硬指标，让陕汽控股今年上半年销量一度突破9.4万辆，其中陕重汽销量8.4万辆，已近乎完成陕汽年初定下的全年销量目标。

7月25日，西安地表温度67度，成功超越吐鲁番。陕汽控股全集团发车量1649台，陕汽华强库当天发车量达到729台，创造历史新高。

据华强库负责人介绍，今年全公司销量大幅提升，陕重汽日均出库量大概在650台左右，他所在的华强库每天的出库量基本上在430台到450台之间。其中牵引车占比70%左右，其他出库车型占比30%，车型主要以自卸、专用、载货为主。

而华强库，只是陕汽4个成品库之一。

占比70%的牵引车当中，又分为两大阵营，分别为装配潍柴动力的WP13 550马力黄金版X3000系列以及一些轻量化的产品，出库量也是五五之分。目前车型的主要销售区域，分别为河北、河南、山东和安徽等地。

从生产线上下来的车辆经过检验和调试确认没有问题之后会送到成品库，这里也是车辆在车企的最后一道环节，通过和送车公司的交接，最终会发往全国各个经销商的手中，一般产品从入库到出库，时间为1-2天，如果超过3天就会出现预警，基本上是不允许的。

在陕汽华强库，我们碰到了前来办理车辆交接业务的葛师傅，他今天办理了60多台车的交接手续，正准备将钥匙交给司机将车辆发往黑龙江和长春等地。考虑到成本的因素，一般是一台车一个驾驶员，所以在路上消耗的时间会比较久，大概在5-6天时间，但是一些加急的车辆，会配备2个司机，人休车不停的方式送到客户的手中，来缩短订单到交付的时间。

陕汽一直在贯彻“个性化”理念，在他们的眼中，每个客户的需求都是不同的，从大的方面来讲，客户运营工况、路线决定了车辆的配置；从小的方面来说，客户喜欢怎样的颜色、配置等，厂家要做的应该是拉开与竞品差异化，从客户需求出发，制造让客户满意的车型。

根据客户需求产生的订单在排期生产之后，客户可以根据自己的订单号很清晰的查询车辆现在到了哪个环节，比如在总装，还是已经成品，甚至是在总装的哪个工位都可以查询出来。“就像查询快递一样，只要输入订单号，现在在哪个环节了，客户一清二楚，并且每个订单都是唯一的，所有东西都有编码，也杜绝了被换件的情况发生”陕汽成品库的工作人员给我们举了一个很生动的例子，来展示陕汽先进的管控体系。

随后他说：“今年上半年，我们的民品销量完成全年计划，7月份生产过万，有产能也有销量，这也和我们前些年的布局离不开关系。更加面对市场的布局，其实我们在几年前已经开始做了，今年算是真正的发挥了作用，交车的周期被大幅缩短”。

陕汽的品细化营销从客户需求抓起，研究院在产品前期立项当中，会首先去市场进行大量的调研工作，了解客户的需求，然后根据客户的需求进行研发等。各个环节以客户的需求为导向，了解需求、满足需求，这样的良性循环才能有好的产品和客户。

2017年市场上车辆供不应求，也和今年利好的市场环境离不开关系，但是环境的利好只是外因，如果自己做的不好，没有符合用户需求的产品，谈什么销量？更别说上半年8万多辆的销售成绩了。

这么大的销售量基本上刷新了陕汽有史以来的销售成绩，这也给车辆的生产带来很大的压力。如何确保产量的前提下确保质量，是陕汽今年面对的重要问题，产能固然重要，但是没有品质稳定的产品，必然会影响品牌的影响力，最终导致销量下滑。

17年陕汽进行多项综合的创新，对因为产量问题出现的问题不断的改进，最终突破日均产量650辆的历史记录。

在保证质量方面，通过对装配工艺优化，固定每个装配线上员工的节拍，以及产品控制点的方式来控制产品的合格率。

车辆的装配一般分为底盘、内饰、调试三个环节，底盘的装配上，管线的布控是关键。随着国四车型车辆电控原件的增多，管线越来越复杂，为确保产能，陕汽挑选优质的装配工人成立了专门的管线班组，将原先需要在调试环节来完成的管线优化直接放到装配环节来完成，让每辆车可以节约2小时。

通过将管线布置、捆扎流程的前移，让这项工作标准化，将之前需要在调试环节1个人的作业内容分摊到28个人的身上，根据客户反馈的管线提升方案，比如管线怎么布置、怎么捆扎、怎么样防止管线干扰等问题在前期就得到了很好的解决，不需要调试环节再花费大量的力度来对管线再进行微调。

这种变化带来的收益在调试司机的环节能够直观的体现，“我们之前的调试效率从每人每天2.8辆升级至现在的每人每天3.3辆”，总装线一位调试司机这样告诉我。就是因为优化了管线的布置和捆扎工艺，现在单台车的调试时间可以节约2个小时左右，对于部分免检司机可以达到每天4辆的水平，常规车辆可以挑战最多5辆/每天的生产速度。

质量的提升，也和生产线上采用的“三检”离不开关系，在所有的工位上，实行自检、互检、专检三种检验并行的方式来确保每个工位的工作都不会出现纰漏。

陕汽总装配的车间主任李波告诉我说：“内饰装配环节平均每3分钟要下线一部驾驶室来满足两条生产线的产能，因为内饰牵扯的关键件比较多，所以装配工人都是在生产线上工作了3-5年以上的老员工”。

他指着一台已经装配好的驾驶室告诉我：蓝色的是自检标，就是每个工位的装配工人在完成自己的任务之后，自己进行检测，无误之后需要画上蓝色的自检标志；绿色的叫做互检标，是由下一个工位的工友来对上一工位的工作环节进行检查；白色的标志是专门的线检人员对一些比较重要的位置进行检查。

通过这样的方式，让每一位员工都参与到检查的环节当中来，有效的解决了产品松装、漏装等问题，从客户的反馈来看，目前这种方式非常受客户的认可。“看到三色的检验标，就代表着放心”，客户用这样的言辞来评价陕汽的“三检”流程。

在销量大好的2017，产能和质量的双重保证才能保证用户需求。陕汽生产线上一名普通员工说“订单来之不易，对我们来说也是一种挑战。另外，销量好我们的福利、工资也高，幸福指数瞬间提升。通过多重的努力，我们已经创造了陕汽的历史”。

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