据山东卫视《山东新闻联播》报道，中国重汽通过与世界着名的卡车企业德国曼公司合作，引进了全套先进技术，最近，实现了批量生产，企业也在逐渐掌握着国际上最先进的生产流程和管理技术。

    在中国重汽与曼公司合作项目的一条分装线上，工人手里都会拿着几个塑料垫，正是这个不起眼的工具颠覆了人们的传统思维。由于不同的车型宽度不一样，因此，决定宽度的前桥和板簧要到总装线上分别安装。当德国工程师提出将前桥和板簧组成模块再送到总装线上时，所有的人都认为不可能。然而，在新建的分装线上，几个小小的塑料垫就解决了这个大难题。

    中国重汽济南商用车公司总装部现场分部部长孟凡生告诉记者：“我们根据车型的需要，用这个垫子来调节车型的宽度，有的垫一片，有的垫两片，有的不用垫，这样满足了所有车型，到了生产线，效率提高了50%。”

    一辆重卡除了几千个标准件以外，总装线上还要安装500多个关键零部件，实行模块化以后，这个数量减少到200个左右。但是高端卡车复杂的线路无法组成模块，起初中国重汽设计了4个工位集中安装，但由于作业时间长，其它几十个工位甚至需要停线等待一个小时。曼公司的技术人员按照德国的流程管理，将这道工序成倍延长。

    中国重汽济南商用车公司总装部经理赵继胜说：“工位、工序拉长，整个作业人员分布，和作业内容更加合理，目前是八个工位的生产，十分钟节拍，生产线不再停线。”

    目前，经过三年的合作，中国重汽已建成曼发动机生产线，车桥生产线、驾驶室生产线和整车装配线，具备了批量生产的能力。企业获得先进技术的同时，也了消化吸收了先进的管理。

    中国重汽济南商用车公司副总经理SWIGON说：“从制造技术，从工艺流程来说，这里和曼公司已经非常接近了，关键检测工序，也和曼差不多；同时，我们还做了人体工程学方面的改进，减轻工人的劳动强度，提高装配的精度。”

    借助曼公司的技术和管理，中国重汽投资100多亿元，对原有的生产线也进行了大幅度改造，生产能力从原来的3000多个车型增加到7500个。

    就是这套科学的流程，从一定意义上说，比技术本身收获的还要大的多，所以使我们的工程技术人员， 我们的管理人员，应该说在水平上有了很大的提升，企业在总量增长不大的条件下，今年1-6月份，利润增长27%。中国重汽集团董事长马纯济这样说。

　　注：本文内容转载自其它媒体，转载请尊重版权保留出处，一切法律责任自负。中国汽车网登载此文出于传递更多信息之目的，并不意味着赞同其观点或证实其描述，也不代表本网对其真实性负责。您若对该稿件内容有任何疑问或质疑，请即与中国汽车网联系，本网将迅速给您回应并做处理。