说到汽车的品质，人们可能会想到卓越的性能、出众的配置等等。实际上，“品质”可以从两个方面来评价，性能、配置等属于功能性方面，另一方面则是产品本身的材质、工艺水平、耐用性等等。

    11月6日，“走出去·请进来” 一汽-大众全系产品品质探秘活动走进了一汽-大众长春基地，盖世汽车网等多家媒体受邀参与此次活动，深入走访了长春基地轿车二厂的总装车间、焊装车间的强度检验室以及质保部的测量技术中心等部门，感受了一汽-大众在工艺、装配精度等方面的高标准。

“走出去·请进来”走进长春基地

    高效运转的总装车间

    目前，一汽-大众产销规模已突破150万辆，今年，一汽-大众要争取实现产销170万辆的目标，这就对三大基地的生产效率提出了更高的要求。

    总装车间是一辆车真正的诞生地。在长春基地轿车二厂总装车间，随处可见繁忙、有序的工作景象。

据工程师介绍，轿车二厂总装车间大量采用自动化设备，不仅极大地提高了生产效率，也充分保障了产品的一致性和质量。经过持续的优化和改进，总装车间现在的生产节拍最高可达到64秒/台，日产量可达到1155辆。如此高的效率，在国内汽车行业是非常难得的。而这也并非总装车间的特色，实际上在长春、成都和佛山，一汽-大众所有的工厂和车间都为了充分满足消费者需求而高效运转着。

    精益化的柔性生产，也是一汽-大众在生产制造方面领先行业的重要优势。高质量、高效率、高柔性的设备和装备，不仅满足了制造精度、品种变化和提高劳动生产率的要求，更能够实现根据市场需求灵活调整产品生产,从而极大地促进了产能的合理利用和提升。例如，车间采用了行业领先的滑橇及自适应车身悬挂输送技术，可满足不同车型的输送需要。其中内饰滑橇线具有升降功能，可以通过软件控制满足不同工位200mm-1500mm的装配高度要求。每个车身输送机械化载体都附带记录车型数据的模块，在线设备可通过读取模块中的数据来判断车型、所需要的装配及检测内容，从而保证装配的准确。

    另外，一汽.-大众庞大的在线数据库还储存有车辆的多项数据，包括零件编号、标准、供应商等信息，为每一辆车建立了完善的可追溯的信息系统。工程师表示，总装车间的螺栓拧紧数据等信息将在数据库保存15年，覆盖产品整个生命周期内。

    为了保障产品品质，总装车间对下线的产品实施严格的质量检验。对于质量检验合格的产品，一汽-大众还会进行标准更加苛刻的整车奥迪特评审。“取法乎上仅得其中，取法乎中仅得其下”，奥迪特的意义就是以苛刻的用户的眼光，力求将可能出现的用户抱怨全部检测出来，反馈给生产部门，进行改进，使产品能够给用户带来更好的视觉、听觉、触觉、质感和价值方面的享受。

    严谨精确的质保工作

    众所周知，汽车由成千上万的零部件组成，涉及庞大的供应商体系，并且生产过程和工艺都非常复杂。因此，要制造高品质汽车，仅仅拥有先进的技术设备和生产工艺是远远不够的。一汽-大众坚持过程质量控制，致力于打造“全员全过程”质保体系，通过对每个环节、对作业流程的标准化管理，切实保障产品品质。

    为适应生产流程，一汽-大众的质量保证部下设多个部门和实验室，分散在各个车间中，便于随时对产品质量进行监控。在轿车二厂焊装车间，记者们参观了强度检验室。这里负责对生产线上的白车身进行金相检验、超声波无损检验等工作，确保焊装质量及车身的坚固。

    一汽-大众的车身焊接技术包括惰性气体保护焊、激光焊接等等，为保障各类焊接的质量，强度检验室会对焊接处进行金相检验，将车身拆解，取焊接处的截面用显微镜进行观察。据实验室负责人介绍，实验室可实现快速的金相检验，这样既保证了质量监控的即时性，也不会影响生产效率。

    对于零部件的装配来说，尺寸和匹配尤为关键。如果尺寸偏差过大、匹配出现问题，将会影响风阻、油耗等性能指标。因此，在质保部测量技术中心，工程师们采用先进的精密测量设备，对零部件尺寸进行准确的测量和控制。测量技术中心负责人表示，一汽-大众要求外饰匹配工差不能超过0.5毫米，超过即为不合格的产品。而对于发动机等精密零部件，对尺寸的要求则精确到微米级别。一汽-大众采用业内领先的纯铝材质的检具，包括车身内部、外部各个零件，可以对各个零件进行匹配检验。检具完全按照设计模型进行加工，达到零公差的标准，充分展现出一汽-大众对品质的不懈追求。

    对细节的执着、对高标准的坚持，使一汽-大众成为业内制造水平和产品品质方面的领军者，也成就了其令人瞩目的市场业绩。一汽-大众的品质优势必将带来更强大的竞争力，助其继续引领市场。