立足高起点，走精品之路，坚守品质优先的生存法则，安凯宝斯通客车逐步赢得了市场和尊重。

　　从列装部队到习总书记乘坐视察，从服务世博会到走进机关企事业团体，8年来，安凯宝斯通市场规模与影响力与日俱增，占据该细分市场自主品牌90%以上的份额。究其根本原因，宝斯通始终走精品之路，把做精品质奉为圭臬，在日趋激烈的市场站稳脚跟。

　　对标竞品学优

　　记者走进安凯客车扬州分公司，尽管外面的天气略带寒意，但宝斯通生产专线上是一派热火朝天的景象。总装车间主任孙军面带微笑地告诉记者，这几个月宝斯通月产都在200台以上。

　　扬州分公司是安凯客车四大整车生产基地之一，主要生产8米以下中高端商务客车和中轻型客车产品。定位中高端、面向公商务市场的宝斯通就在这里生产。自宝斯通面世以来，产量逐年上升。2014年扬州分公司宝斯通系列产品迈过千台大关，达到1200多台。

　　孙军2006年进入扬州分公司，参与宝斯通客车首台试装，是公司“元老级”人物，见证了宝斯通从月产十几台到百台以上的飞跃。

　　“我们刚开始对如何做车概念不是很清晰。”首台车下线后，围绕着生产组织和质量提升等工作，孙军所在的宝斯通团队不断总结调整，持续改进。为做好对标学优，2011年，扬州分公司包括质量系统、技术系统和一线班组长骨干在内100多人前往竞品企业学习。

　　孙军说这次学习对他记忆深刻，从生产组织、现场管理、车辆装配、质量管控，公司进行了认真分析、对标改进。比如参考竞品的工艺布局和品质管控，推行宝斯通专线生产。同时，总装装调实现装配生产线和辅助生产线合一的模式，实现了一个流生产。

　　“这样可以用最短的距离来搬运，节约人工操作时间。”孙军举例说，通过生产线持续优化改进，三年前，总装线有近90名员工，每天只能做4台车。如今，总装生产线只有53名员工，每天可生产7台车。

　　而在质量提升和细节处理上，宝斯通从外观到内饰、从静态到动态全面对标学优，推动各道工序的互检和Audit评审，强化达标管理。同时引入安凯“质量门”管理思想，实现全过程、全流程的质量管控。

　　孜孜不倦“抠”质量

　　在客车行业，定位于中高端的公商务客车，长期被进口以及合资品牌所垄断。2007年宝斯通客车研发立项，从一开始就瞄准高起点，掌握关键技术，通过项目团队的倾心研发，宝斯通逐步掌握了冲压底盘技术、承载式全金属冲压车身、全浸式阴极电泳三大核心工艺，部分性能指标已经达到国际先进水平。

　　安凯客车总质量师胡少峰表示，这三大技术优势是宝斯通赢得市场的重要支撑。“冲压车身的使用，比同级别车辆节油约10%，因为比较轻。而采用全浸式阴极电泳，车身防腐能保10年。这一指标在国内也是最高的。”胡少峰认为，宝斯通的技术优势能够为客户创造实实在在的好处，时间久了客户认账。

　　底盘是客车的关键部件，不仅影响着车辆的行驶、制动、转向，同时也关系着车内的噪音、振动、驾驶的平顺性和乘坐的舒适性。在宝斯通的质量攻关上，牢牢抓住底盘这个“牛鼻子”，按照底盘、车身一体化思路系统展开。

　　宝斯通底盘品质提升工作是全方位的，从技术源头梳理出来七个大项76小项目，从2010年开始，技术人员对这76小项开展了1200多次的调整、修改。底盘的研发设计改进，不仅仅针对市场的问题反馈，还对生产系统的建议进行完善。

　　为改善车辆转向灵敏度，项目团队检测发现转向的自由间隙对灵敏度影响最大，原来的自由间隙最高能达到20度以上。为此，技术人员采取一系列技术手段，将方向机的有间隙齿轮配合改为无间隙齿轮配合，问题得到迎刃而解。现在宝斯通的自由间隙最好成绩已经能到9度，驾驶员的转向体验感觉非常好，这个水准和竞品相当。底盘的质量攻关从细节着手考量，最终在整车性能上得到体验。

　　在底盘系统上的的持续改进，让宝斯通在操作稳定性、行驶平顺性、制动性具备比较好的优势，同时在整车噪音控制方面也有了大幅提高。安凯客车总质量师胡少峰向记者介绍，宝斯通车内平均噪音在70分贝左右，而国内其他产品一般在72-75分贝。

　　“我认为宝斯通产品今天给各界政府服务，包括我们习总书记乘坐我们的车，不仅仅是宝斯通质量提升和整个品牌塑造得来的结果，更重要的是我们安凯客车全过程、全体系的质量提升和市场建设而带来的必然结果。”在安凯客车董事长戴茂方看来，宝斯通聚焦品质，把客户的诉求、市场的反馈转移到质量工作上来，在质量改进上下大力气，在品质提升上精雕细作，最终赢得了客户的尊重与认可。