如何从根本上提高生产效率，缩短生产周期，如何打造真正意义上的精益工厂，一直是备受国内外客车制造厂商追捧的话题。近年来，通过对现场生产作业管理信息化系统(以下简称MES系统)的应用，不少客车厂商则从中看到了精益管理的星星之火。

　　对此，客车行业的技术派——南车时代电动，自然也展开了积极探索，开始深耕细做。

　　为适应当前客车市场灵活多变的客户要求，南车时代电动没有拘泥于现有的生产模式，而是积极调整企业经营战略，通过借鉴学习先进、总结经验，南车时代电动成为了行业内对MES系统认识最深刻的企业。

　　近年来，南车时代电动经过全面调研和选型引用先进RFID技术，实施基于车间工位制即时化管理的精益制造工厂管理的MES系统，通过无线网络，采用高端一体机、平板电脑、触摸智能机等终端设备，面向车间班组和工位，快速达成车间基层的数据收集和公司高层的决策下达，以实时、准确的数据在高层与一线员间搭起一座动态信息桥梁。

　　一、产品跟踪“一卡通”

　　从投产到下线，一车一卡，工艺流程、BOM、异常等信息皆产品批次卡，生产进度以直方图、线状图的形式动态显示，一跟到底。促进车间实现一个流的生产模式，改善了生产计划的灵活性和适应性。

　　二、物料配送“一卡通”

　　刷卡拣配，一车一卡，刷卡录机，刷卡签收。采用小巧轻便的平板机，通过无线网络挣脱定点定时录机束缚，随时随地即时录机，减少移动浪费。提高了车间数据录入的准确性、及时性。既取消打单员打单工作，也取消了仓管员录入纸质单据并过账操作，有效地防止物料错发、漏发，优化了资源，极大地提高工作效率和过账及时率。

　　三、车间报工“一卡通”

　　报工、设备点检、质检等操作刷卡实现。上下道工序转序刷卡互检，完工时刷卡自检，质检员刷卡专检;优化了节拍生产，加快了信息传递速度，提高了物料配送效率，通过系统控制，实现生产过程产品的“自工程品质缔结”。

　　目前，南车时代电动新能源汽车二期项目正式投产，基于MES实时工位管理系统的应用效果显著，为生产制造环节带来的诸多直接效益：

　　1、生产能力提升100%：日生产能力由3台提升至10台;

　　2、设计生产能力提升150%;

　　3、生产周期缩短69%：实施前，C/T时间长、异常多，生产周期在45天以上;实施后，生产周期缩短到14天;

　　4、存货周转率提升14%。存货周转率从11.4次提升到13次，达到行业先进水平;

　　5、配送效率提升60%：取消车间纸质单据，应用车间无线网络和平板机现实移动式即时捡配操作，比原来打领料单捡配节约时间60%;

　　同时，“无纸化”的信息传递，减少了纸质单据打印和传递的浪费，更是提高了信息传递速度，随之而来的便是生产的柔性和效率得到了大幅提升。更加全面的支撑公司多品种、小批量、定制化的生产模式需求。

　　MES系统已逐步成为公司有力地推动了生产管理精细化、即时化、电子化、可视化，缩短产品生命周期、提高产品质量有利武器。而受益于以MES系统等重点建设项目为代表的新能源汽车产业二期总项目目前已经正式竣工投产，南车时代电动不仅在车辆产能方面上得到显著提升，在整车制造工艺上已跻身行业前列，正式成为国内客车制造业龙头的有力竞争者。我们有理由相信，南车时代电动有能力有决心为我国构建现代化"零污染、零排放"的交通方式更添一抹亮色。——新能源汽车网北京报道。

　　当前，一些企业在信息采集和汇总方面不采用信息系统来进行生产流程的监控，就无法对工艺、计划、生产、物流、质量、设备、异常等完整地结合起来，各种现场生产的数据不能得到整体的共享，造成很多生产问题都需要人工干涉才能得到控制。所以，要真正地实现精益生产，迫切需要的是实时生产现场管理平台的技术支撑。

　　对此，南车时代电动在进行技术选型时，结合车间现场光线暗、易污染的环境状况，前瞻性地引进RFID技术(射频识别技术)，构建一套适合车间实地操作灵活的“一卡通”模式：